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青岛大炼油项目实现“当年投产 当年达标”

http://www.jrj.com     2008年12月22日 08:31      中国石化新闻网
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    中国石化新闻网讯近日,在我国首个单系列千万吨级炼油项目建成投产6个月之际,青岛炼化公司再传捷报,经过全体干部职工的不懈努力,青岛大炼油项目实现安全平稳运行超过200天,各项经济技术指标不仅达到设计值,而且全部达到总部下达的考核指标,交出了一份“当年投产、当年达标”的漂亮答卷。

    翻开公司11月份的报表,综合商品率、可比综合商品率、加工损失率、炼油综合能耗、单位完全费用等各项指标全面达标,尤其是能耗指标比设计值低了3个单位。面对这份“当年投产,当年达标”的漂亮答卷,记者先是惊喜,既而疑惑,开工难,达标更难,当年投产且达标难上加难,如何做到?

    带着疑问,记者采访了青岛炼化公司总经理王树德。“年内达标是我们年初工作会议提出的奋斗目标,说实话,当时还是有些底气不足,所以就在前面加了‘力争’两个字。投料开车一次成功给了我们强大的信心和动力,尤其是苏树林总经理对我们做出重要批示:既要建成国际先进,也要管成国际先进水平炼厂。我们把苏总的鼓励与期望转化成为增收节支、降本增效的实际行动,埋头苦干加精细管理,让年内达标水到渠成。”

    恰逢其时:身负压力,更有动力

    5月24日,青岛大炼油项目实现一次投料试车成功,为满足经济社会发展、抗震救灾和奥运会用油需求注入了新动力。然而,与这座国内最大的单系列“旗舰”炼厂相伴而来的,更有国际油价的一路飙升。一段时期以来,原油价格始终高悬在百美元以上,并一度上触147.27美元的历史高点,悬殊的价格倒挂让该公司甫一开工即陷入亏损困境,业界同行纷纷戏称青岛大炼油“生不逢时”。王天普总裁对此做了最好的注解:“青岛炼化的开工缓解了中国石化的保供压力,而且对中国石化整体来说是有效益的,具有十分重要的经济和政治意义,所以是‘恰逢其时’!”

    开工成绩显而易见,效益压力也显而易见。面对严峻的生产经营形势,青岛炼化领导班子没有叫苦叫难,他们悄悄把国内外同类炼厂开工先进水平的成绩单装入口袋,转身召开公司达标工作会议,统一思想,部署工作。作为“十一五”时期首个投产的千万吨级炼油项目,青岛炼化面临巨大的效益压力,如何化压力为动力?“开车成功,仅仅是公司进军国际先进水平炼厂的道路上,迈出的第一步。如何既保市场,又保效益?眼睛向内看,达标是抓手。”刚刚拿下“天王山之战”的全厂职工,人未卸甲,马未卸鞍,随即踏上新的达标征程。

    苦练内功:只看成绩,不要借口

    新开工的装置就像处在“磨合期”的新车,要做到当年投产,当年实现总部下达的达标指标,这对青岛炼化500名职工而言,又是一个极具挑战性的任务。青岛炼化发扬“眼睛盯着市场,工夫下在现场”的优良传统,苦练内功,打出了一套“技术先行、精细管理、指标分解、强化考核”的组合拳。

    在精心操作、平稳生产的前提下,公司组织了各单元、生产装置之间的优化调整,组织实施节能降耗、优化生产的短平快措施50多项,在优化平衡蒸汽、氮气、瓦斯和制氢原料方面下大力气,天然气、蒸汽、氮气、电、水单耗逐月下降,熄灭了高低压火炬长明灯,标志着生产运行和环保水平再上新台阶。

    奥运会期间,5.5万吨符合欧Ⅳ标准的清洁汽油投放北京市场,直接服务08奥运。“生产欧Ⅳ清洁油品是青岛炼化技术进步的重要标志,更重要的是我们用硫含量最高的劣质原油生产出了质量等级最高的油品”公司副总经理胡正海告诉记者。目前,车用液化气、-35号柴油、F280Q专用膜料等新产品均已投放市场。

    为了实现达标指标,在公司节能达标管理考核办法中,明确以装置为单位,对能耗达标指标进行严格考核,并就节水、节电、节汽、保温、风氮系统等设有专项指标,达标责任到单元,任务进班组,真正做到了“人人头上有指标”。

    只为达标找办法,不给损耗找借口,达标管理与“三基”工作紧密结合,调动了各基层单元节能降耗的积极性。常减压单元通过优化减压抽真空操作,将减压抽真空蒸汽由设计的34.96吨/小时降到了目前的17吨/小时,全月节约蒸汽12931吨。重整单元深入摸索压缩机喘振曲线,优化K201、K202联动操作,3.5兆帕蒸汽由调整前的160吨/小时降低至目前的145吨/小时。

    运行调度时刻关注装置氮气用量,通过合理压减,将氮气用量限制在每天12万立方米内,在节约用量的基础上保持平稳用氮,减少用氮高峰值和液氮价格的发生。类似还有瓦斯平衡、火炬排放以及天然气消耗,它们都是调度日常竞赛的重要项目。

    对标达标:只有起点,没有终点

    达标是比照总部下达指标,对标则是瞄准国内领先企业直至国际先进水平。青岛炼化显然不会只为达标而达标,他们自我加压,将目光更多地放在同行的先进做法上。该公司生产部部长钟湘生有个习惯,定期将系统内标杆企业和装置的相关数据和经济技术指标发给生产单元,要求大家对照先进找差距,查不足,定措施。

    尽管是从零起步,但青岛炼化坚持管理新装置严细为本,瞄准高水平奋勇争先。在装置能耗方面,各生产单元纷纷找准自己的“标杆”暗自较劲,经过半年左右的努力,11月份他们交出的答案中:催化裂化、延迟焦化、加氢处理、煤油加氢等多套装置都已经接近甚至超过同类装置的先进水平。

    在各装置单兵突击的同时,跨部门、跨单元组建的各类优化攻关小组正积极推进系统优化。节水小组严控含油污水回用率100%,最后进循环水场脱水;气体优化小组则推出的一套组合拳,主打干气不干,低瓦回收,高瓦过剩和天然气用量。他们将临氢系列的饱和干气,改去制氢做原料,既缓解了高压瓦斯过剩问题,又有效降低了天然气用量。

    随着下半年以来国际国内市场的风云变幻,国际油价坐上“返程列车”,但化工产品也开始大幅跳水,在危机源由“上游”转移到“下游”时,青岛炼化同样沉着应对危中求机。他们更进一步紧贴市场脚步,优化生产方案,宜烯则烯,宜芳则芳,宜油则油,通过精细管理去认识市场,着力抓好C5、丙烷、重芳烃等高附加值产品的产销链接,最大限度发掘效益潜力。

    对于志在建设和管理国际先进水平炼化企业的青岛炼化人来说,对标达标降本挖潜永远在路上,只有逗号,没有句号;只有起点,没有终点。


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