直击CeMAT | 从单机替代走向集群智能：新松多形态机器人解锁物流体系重构新样本

2026年11月3日至6日，亚洲国际物流技术与运输系统展览会（CeMAT ASIA 2026）在上海新国际博览中心举行。作为亚太地区物流技术的重要风向标，本届展会以“智慧物流”为轴心，围绕仓储系统、输送分拣、智能搬运及供应链协同等核心环节，集中呈现AI调度、具身智能、集群机器人等前沿技术的场景化落地成果。金融界特别推出专题策划“直击CeMAT”，聚焦物流智能化从单点设备走向系统协同的关键转折，解读产业从“自动化替代”迈向“集群化智能”的落地逻辑，共同见证物流产业从“设备升级”走向“体系重构”、从“技术验证”迈向“规模化部署”的产业拐点。

在这一从“单机”走向“集群”的转折节点上，新松公司以“多机智联，向实而行”为主题亮相本届展会，携多类型机器人协同作业智能解决方案重磅登场，用快递行业的真实作业逻辑，回答了一个行业共同面对的问题：当机器人不再是孤立的执行单元，物流现场究竟能发生什么。

多类型机器人协同作业智能解决方案

不是“一台机器人做所有事”，而是“所有机器人做一件事”

新松此次展示的核心，并非某一款单品的参数刷新，而是一套以协同为起点的系统方案。该方案以快递行业需求为案例，综合运用轮式人形机器人、半身人形机器人、叉式移动机器人、潜伏顶升移动机器人及智能洗地机器人，全部机器人产品由新松iMRS系统进行统一规划调度。这意味着，人形机器人、移动机器人与专用设备不再是各自为战的“智能孤岛”，而是在同一套调度逻辑下被组织为一条可执行、可衔接、可扩展的作业链。

iMRS系统融合智能调度、数字孪生与物联协同，可驱动千台级机器人集群高效运转，贯通生产、仓储与设备网络，构筑智慧工厂的数字中枢。从路径规划到拥堵预测，从虚拟仿真到现场执行，系统以核心算法驾驭复杂任务，以开放架构汇聚多元装备，在展会现场全面展现快递物流场景下多机协同、智能调度的技术实力。

四大区域串成一条动线：多机协同如何“落地”

方案按作业动线划分为托盘叉取区、料箱拆垛区、料箱接驳区与快递分拣区四大区域，构建了一条完整的多机协同物流场景。

在托盘叉取区，叉式移动机器人凭借自主导航与视觉识别精准叉取托盘料箱，将其平稳运至料箱拆垛区。进入料箱拆垛区，轮式人形机器人松羿-Power基于垂直模型训练完成托盘料箱拆垛，凭借大负载与作业高度范围优势，覆盖低位取货与高位码垛场景，并将拆下的料箱运送至料箱接驳区，放置于潜伏顶升移动机器人车体上。在料箱接驳区，潜伏顶升移动机器人采用全新控制平台，多种导航技术无缝融合，实现灵活运行与精准定位，高效完成拆垛后料箱向分拣区的转运。到了快递分拣区，半身人形机器人搭载7自由度手臂与6自由度灵巧手，稳定抓取乱序、不同外观的软包包裹；其引入VLA技术经基座重训练与基于强化学习的后训练，具备堆叠物体3D感知与拆解能力、快递单识别与朝向调整等能力，实现快递的精准识别、抓取与入箱。最后，潜伏顶升移动机器人将料箱运往发货区，完成整体作业流程。

值得留意的是，作业期间QD450E智能洗地机器人同步承担区域地面清洁工作，并与产线机器人协同作业，能够根据当前货物位置动态调整清洁区域。清洁设备被纳入生产动线而非独立运行，这一细节本身即是“系统协同”思路的延伸：物流现场的每一个智能单元，都可以在统一调度下找到自己的时序位置。

产品背后的逻辑：每一种形态都为“协同”而生

支撑这条作业链的，是一组在能力上互为补位、在设计上向协同对齐的产品。

D15S叉式移动机器人融合叉车与AGV技术，具备自主导航、精准堆垛、多场景适配能力，使用简单，可快速部署，易于维护。基于视觉识别，叉取物料精度高；采购成本低，生产周期短，可快速大量应用于生产制造业。叉式移动机器人通过“空间重构+智能决策+多场景适配”，成为企业降本增效的重要工具，是物料搬运的“得力干将”。

潜伏顶升机器人采用潜入式顶升设计，能够自主导航至货架或料架下方，平稳顶起负载并精准搬运至指定工位。其具备多机协同调度、高精度定位能力，适应密集仓储、柔性产线、电商分拣等多类场景。操作极简，无需改造现场基础设施即可快速部署；基于激光SLAM或二维码导航，对接重复精度高，运行稳定可靠，可快速规模化应用于制造业与物流业。

轮式人形机器人松羿-Power（力量版）则是承载能力更强、作业范围更广的通用人形本体，针对工业现场高频搬运、大跨度作业需求而设计，在拆垛与高位码垛环节承担了人力替代难度最高的那段动作。半身人形机器人则以灵巧操作为长，聚焦软包包裹的分拣场景，用VLA技术路径解决“乱序抓取”这一长期依赖人眼的工序。

从叉取到拆垛，从接驳到分拣，再到清洁，不同形态的机器人被组织进同一条动线，各司其职又彼此咬合。这恰恰回应了本届展会所标记的产业转折：物流智能化的下一程，不再只是“换掉一个人”，而是“重构一整条链”。新松以“多机智联，向实而行”给出的，正是一个从设备协同走向体系协同的现场样本。